樹脂部品:設計段階での成形性検討

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樹脂部品:設計段階での成形性検討

概要

設計段階での成形性検討により、手戻り削減と部品の品質向上が図れます!
本ソリューションでは、射出成形樹脂製品の設計段階における成形性検討の手順を構築し、製品開発プロセスへの組み込みを支援します。

設計者自身による成形性検討を可能とするために、樹脂流動解析Moldflowをツールとして活用し、設計段階では目に見えない成形結果を可視化します。

さらに、対象とする不良現象、樹脂特性、部品特性に応じた検討方法を定型化することで、成形スキルにかかわらず一定の評価が行えるようになります。

現場の抱える問題

・プラスチック部品の複雑性・品質基準が高度化し、樹脂部品形状に対する成形容易性について設計段階での事前検討の必要性が高くなってきている。
・製品設計の担当者が保有している成形技術の知識には限りがあり、製品形状に対する成形性の検討が十分なされていない。
・初期設計に成形性への配慮が不足していることにより、金型試作段階でのトライアンドエラーを繰り返し、金型の修正や部品形状変更の手戻りが発生している。

期待される効果

・対象部品の成形品質向上
・トライ&エラーの削減によるコスト削減・納期短縮
・射出成形製品の設計技術力の向上

事例

・設計者の技術力が向上した。成形困難な形状の出図がなくなってきた。例えば、ショートショットやウェルドを引き起こす肉厚急変や全体が大きく反るような形状を出すことが少なくなった。(自動車部品生産技術)

・ 設計者が成形を理解することにより、設計側と製造側のコミュニケーションがスムーズになった。また、設計側で解析結果の考察を行っているので、問題が発生 した際に製造側のいいなりになったり設計側の意見を押し通したりするのではなく、対策に向けて建設的な意見交換ができるようになった。(電気製品設計)

・何度も成形トライを繰り返したが精度品質をクリアできず、妥協して品質基準を引き下げていた部品があった。部品形状の策定段階で対策を織り込むことで、元々の品質基準を目指せるようになった。(精密部品設計)

・ある部品形状に対しては必ず反りが発生しており、後工程で矯正を行うのが当たり前であった。肉厚の調整で形状矯正が不要にできることが分かった。(自動車部品設計)


<よく使用される業種>
樹脂・プラスチック、機械要素・部品、民生用電気機器、産業用電気機器、電子部品・半導体、光学機器、自動車・輸送機器、航空・宇宙、医療機器、その他製造、教育・研究機関

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